天津振兴水泥公司完成脱硝治理-【资讯】

发布时间：2021-09-06 11:07:16 阅读：次来源：砂纸厂家

天津振兴水泥公司完成脱硝治理

在天津振兴水泥有限公司的生产车间，记者看到，新安装的生产线脱硝设备已经投入使用，工人们正在监测新设备的运行情况。该设备用的是SNCR脱硝工艺，脱硝还原剂通过管道和喷枪喷入到分解炉，达到水泥生产线脱硝治理。

日前，记者来到位于北辰经济开发区的天津振兴水泥有限公司，与传统水泥制造企业不同的是，该企业水泥生产车间墙壁上只浮现着一层若有若无的浅灰，如此洁净。昂首漫步在企业，这里花树扶疏，天高云淡，秋日里的振兴水泥犹如公园一般。

在生产车间，记者看到，新安装的生产线脱硝设备已经投入使用，工人们正在监测新设备的运行情况。该设备用的是SNCR脱硝工艺，脱硝还原剂通过管道和喷枪喷入到分解炉，达到水泥生产线脱硝治理。

据了解，水泥在生产过程中会产生一氧化氮、二氧化氮等氮氧化物，如果直接排入大气，与空气中的水结合就会形成硝酸，也是酸雨的主要形成原因之一。为了减少大气污染，天津振兴水泥公司投资800万元引进一整套脱硝设备。公司副总经理王大千告诉记者，以前氮氧化物排放量是每立方米800毫克，使用脱硝设备后，减排到每立方米500毫克，通过工艺调整能达到每立方米340毫克，公司每年可减少氮氧化物排放量达到800余吨。

如此巨额投入节能技术创新、推进能源精细化管理的例子在这个工厂还有很多。从2008年开始的三年里，先后投入850万元，对生产线14台套高低压电机进行变频技术改造，年可节约用电720万度，综合节电率达19.8%；2009年，该企业利用生产过程中产生的300℃的废气，投入了6000多万元建成了一座2×4.5兆瓦纯低温余热发电站，年可发电5000万度，满足自用电量的25%，相当于节约2万吨标煤，减排5万吨二氧化碳。同时又利用发电的余热解决了员工取暖、洗浴、做饭等需要，完全取消了燃煤锅炉，年可节约1500吨标煤。2011年开始，投资1200多万元对公司用电系统安装了160台变压器系统节电器，年可节电800万度，综合节电率达6.2%；2008年至2011年，在两条生产线上相继应用燃煤助燃剂技术，提高了煤粉燃烧效率，节煤率达5%，年可节约实物煤1万多吨；2009年，投入180万元改造污水处理系统，污水处理能力达到15立方米/小时，水质达到中水标准，在生产系统循环再利用，每年可节水10万吨，实现污水零排放。

“环境保护是企业的立足之本”，这是企业负责同志常说的一句话。两年前该企业投资1400万元对生产线的收尘器进行改造，使排入大气中的烟尘浓度控制到10毫克/标准立方米，远远低于50毫克/标准立方米的国家标准。“企业现在拥有两条新型干法水泥生产线，这是目前行业内最高端的生产工艺，可以最大限度减少对环境的污染。”振兴水泥副总经理牛海龙说。

今年以来，北辰区企业主动行动起来，配合环保部门进行脱硫、脱硝等污染治理工程，目前全区已经完成了11家单位，共22台燃煤锅炉的改燃、拆除并网和脱硫除尘改造，两家大型企业完成了生产线脱硫、脱硝治理，一家集中供热站完成了煤改燃工程。自北辰区“四清一绿”行动开展以来，全区大气环境质量得到有效改善，特别是减少大气污染物二氧化硫和氮氧化物等的排放，对清新空气行动有着积极的作用。